Informations techniques
Contrôles qualité
Contrôles en réception
Tous les composants réceptionnés sont contrôlés suivant nos critères de façon à vérifier leur conformité à nos exigences. Suivant nos prescriptions, les contrôles qualité peuvent être :
- délégués aux fournisseurs, à condition qu’ils délivrent un document les justifiant ;
- par prélèvement ;
- unitaires.
Tout composant non conforme est isolé et peut être retourné si la non-conformité n’est pas levée. Les composants contrôlés et conformes sont identifiés au moyen d’une étiquette reprenant ces informations.
Tout composant non identifié ne peut être utilisé en fabrication.
Contrôles en fabrication
Les différentes étapes de fabrication de nos appareils sont placées sous auto-contrôle.
Tous les appareils assemblés sont réglés unitairement à des valeurs standards sauf spécification particulière de nos clients.
Bancs de réglage des températures
Ce sont des bacs fermés, remplis d’huile et régulés en température. Un agitateur central permet l’homogénéité de la température en tout point du bain.
Matériel de mesure/contrôle et régulation de température
- Régulateur à microprocesseur de classe de précision ±0,2% de la pleine échelle (échelle réglée 0 ~ 200°C). Il possède un affichage mesure-consigne sur 4 chiffres.
- La vérification de l’affichage est assurée par un thermomètre à mercure.
Réglages et vérification d’étalonnage
- Thermomètre : 90°C
- Thermostats T1 et T2 :
- Vérification d’étalonnage : 90°C
- Réglage T1 : 90°C (standard) ou selon les spécifications du client
- Réglage T2 : 100°C (standard) ou selon les spécification du client
Bancs de réglage en pression, premier test fuites
Constitués de petites cuves à fermeture étanche, ils permettent la détection de fuites importantes à moyennes, et le réglage (ou la vérification) du pressostat. Le test de fuite se pratique à une pression de 1 bar avec un détecteur liquide.
Matériel de mesure/contrôle de pression
- Colonne de mercure en U. Un système de grossissement permet une lecture précise des graduations (précision de lecture inférieure à ±0,01 bar).
- Une vanne à micro-débit permet la mise en pression régulière de l’appareil à régler. Elle permet aussi de faire varier la vitesse de montée en pression.
Réglages
- Pressostat : 0,2 bar (standard) ou selon les spécifications du client
Contrôles électriques
- Essai d’isolement : 500 V=, 20 MW entre bornes et masse
- Rigidité diélectrique : 2000 V~, 1 min. entre bornes et masse
Tous les appareils non conformes à notre plan qualité sont identifiés et isolés.
Le contrôle final
La totalité des appareils est testée à 100% au banc de test au Forane® 22 et électriquement par action réelle des 4 capteurs de l’appareil. Ce système a été mis au point afin de permettre un contrôle fiable et efficace de l’étanchéité des appareils ainsi que le dernier contrôle électrique. Si nécessaire, le procédé permet aussi de quantifier avec précision un éventuel taux de fuite (mais tel n’est pas son but pour notre application).
Le test au Forane® 22
L’étanchéité absolue n’existant pas, ce test nous permet de garantir que les appareils fabriqués ne présentent pas de fuite décelable avec le réglage le plus fin de l’appareil de contrôle, soit 0,3 g/an (gramme par an).
Le test au Forane 22 a aussi l’avantage de garantir que le diélectrique du transformateur équipé par l’appareil contrôlé ne sera pas pollué. En effet, le Forane 22 est un gaz et il est évacué de l’appareil simplement en faisant le vide ; ce gaz ne réagit avec aucun des diélectriques connus. Les diélectriques n’étant pas tous compatibles les uns avec les autres, ils risqueraient de se polluer mutuellement : lors d’un test de fuite pratiqué avec un diélectrique chaud et sous pression (par exemple de l’huile DIALA® S), l’appareil, même après un nettoyage minutieux, contiendra toujours du diélectrique notamment dans le soufflet (ou la capsule) du pressostat. Il risque donc, au montage, de polluer le diélectrique du transformateur si celui-ci n’est pas compatible avec le DIALA S.
Pour toutes ces raisons, nous pratiquons le test au Forane® 22.
Le banc de test
- Principe : reniflage d’un gaz traceur sous une pression de 1 bar
- Contrôle : ce banc a été contrôlé et certifié par SGS Qualitest
- Capacité : environ 50 appareils par jour
- Prélèvement : tous les appareils fabriqués sont testés
Procedure
- Vérification du testeur/renifleur à l’aide d’une “fuite étalon” (0,3 g/an). Si le testeur reconnaît le gaz, on continue la procédure.
- Vérification du banc. Tout le circuit Forane est vérifé au moyen d’une “fuite” calibrée à 0,3 g/an sectionnable. Si le testeur reconnaît la fuite, le circuit de Forane du banc ne présente pas de fuite supérieure ou égale à 0,3 g/an. Il est donc en mesure de détecter des fuites du même ordre sur les appareils.
- Mise en place et bridage automatique de l’appareil à tester.
- Évacuation de l’air contenu dans l’appareil, par le vide.
- Remplissage au gaz Forane 22 et mise sous pression.
- Décompte du temps de préparation du test. Ce temps de 4 min. permet d’être sûr que le Forane, à la pression de 1 bar, a bien pénétré toutes les parties de l’appareil et suivi les éventuels chemins de fuite.
- Reniflage et test de l’appareil sur tous les points pouvant présenter un risque de fuite. Un reniflage ambiant et un reniflage périphérique sont aussi pratiqués.
- Diagnostic. Si le testeur ne réagit pas, l’appareil ne présente pas de fuite. Dans le cas contraire, suivant le point de fuite détecté, l’appareil est soit réparé, soit détruit.
- Décompression du circuit et évacuation du Forane par le vide.
- Débridage de l’appareil
Nota : À chaque prise et abandon de poste par un opérateur, les points (1) et (2) du processus sont systématiquement réalisés, garantissant ainsi la fiabilité du système de test entre deux prises de poste.
Enregistrement des contrôles
Les contrôles, réglages et essais sont consignés sur un Certificat d’essai. Le Dossier qualité, constitué de l’ensemble des documents de contrôle, est envoyé au client.
Traçabilité
Depuis la réception des composants fournisseurs jusqu’à la livraison des appareils, une traçabilité permet d’identifier les composants, sous-ensembles et appareils terminés. Ainsi en cas de non-conformités majeures, les lots concernés peuvent être rappelés pour mise en conformité à l’usine.